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• [CNC 선반] Position Coder 나사가공 NC선반의 나사가공은 나사절삭 후 초기점(나사 가공시작점)으로 복귀할 때 급속이송으로 복귀하여 다음 절입을 하고 다시 나사절삭을 한다. 이떄 나사의 시작점(원주상의 한지점)을 어떻게 맞추어 주느냐가 문제이다. 이 시작점을 결정하는 것이 Position Coder이다. 주축 스핀들과 같이 회전하면서 주축의 실제 회전수를 검출하는 기능과 나사가공시 나사의 시작점을 결정하는 기능을 한다. 그러므로 Position Coder가 없는 기계나 Position Coder가 고장 일때는 나사가공을 할 수 없다. 보통 주축대 안쪽에 부착되어 있고, 외형이 소형 모터와 비슷하다. Position Coder의 구조는 서보모터의 Encoder와 같다. Factory/CNC 2023. 6. 8.

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  [CNC 선반] 테이퍼 공식, 바이트 중심 높이에 의한 가공 치수 변화, 가공 조도 계산 테이퍼 공식 tanθ = D-d / 2L D : 가공 끝나는 지점의 지름 d : 가공 시작하는 지점의 지름 L : 테이퍼의 길이 바이트 중심 높이에 의한 가공 치수 변화 가공 오차 계산법 R : 가공물의 반지름 B : 바이트 중심 높이 차 X : 가공 오차 예시로 R이 10mm B가 1.5mm일때 0.111mm이고 직경으로는 0.222mm 가공 오차가 발생하여 20;222mm로 가공된다. 가공 조도 계산 표면 거칠기 Ry(최대높이) : 가장 높은점과 가장 낮은점의 길이값(Rmax) Rz(10점 평균 조도) : 평균에서 윗쪽 5개 아랫쪽 5개의 평균차이 Ra(산술평균) : 평균선 윗 면적을 길이값으로 나눈값(설계에 기입) Rmax = f^2 / 8R * 10^3 f : 이송속도 R : noseR 1미크론 .. Factory/CNC 2023. 3. 27.

• [CNC 선반] 선반 절삭속도 및 인서트 팁 정리 RPM 공식 N = 1000V / 3.14 * D 절삭속도 공식 V = π * D * N / 1000 (m / min) V : 절삭속도 (mm / min). 분당이송 π : 원주율 (3.14) D : 가공물 외경(Φ 파이) N : 주축 회전수(RPM) 인서트 팁 P : 강용. 연강과 중탄소강에 사용한다. M : 스테인레스용(SUS) K : 주철용 N : 비철금속용 S : 내열합금, 티타늄용. 합금강, 고탄소강, 티타늄 등에 사용한다. 인코넬 H : 열처리강용 연강은 절삭 속도를 높게, 절삭 깊이를 깊게, 이송을 높이고 작업을 한다. P 고탄소강 및 난삭재강은 절삭속도, 절삭깊이, 이송을 낮추고 작업을 한다. M, S Factory/CNC 2023. 3. 27.

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  [CNC 선반] 공구 인선보정 G40, G41, G42 및 계산방법 정리 G40, G41, G42에 대한 설명을 보러오신분에겐 죄송하지만 아직 작성하지 않았습니다. 현재 공부하는 입장으로써 알게 된 자료를 중간중간 정리하는 용도입니다. 공구 인선보정을 해야하는 상황 1. 테이퍼, 모서리 깎기 2. 원호보정(G02 정회전(시계방향), G03 역회전(반시계방향)) 테이퍼 공구 인선보정 직접 계산하는 방법 a = r(1 - tan α/2) b = r(1 - tan β/2) 여기서 r은 인선R값인데. 무슨 말이냐! 인서트 팁의 R값을 의미한다.황삭은 0.8, 정삭은 0.4의 R값을 가진 팁을 많이 사용한다. 실 사용시 x값은 2배하여 사용해야한다. 파이니까. 시작시 도면상 수치보다 x좌표에서 a * 2만큼 마이너스된 위치에 위치시키고, G01 지령에서 도면상 수치보다 b만큼 z좌표 .. Factory/CNC 2023. 2. 19.

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #3 2D(문제 정의) 작성방법 2D 문제 정의 Who / which - 문제의 책임이 있는 담당이나 관련 공정 What - 무슨 불량인지? Where - 어느 공정에서 불량이 발생했고 유출이 되었는지? How many - 얼마나 많은 불랴이 확인되었는지? How much - 불량율은 얼마나 되는지? How big - 불량의 수준은 얼마나 큰지? When - 언제 불량이 발생했는지? 2D에서 자주 확인되는 오류사항 1. 이전 문제에 대한 부적절한 정보 2. 양품 / 불량 사진 누락 3. 양품 / 불량 사진 비교 어려움 4. 고객 불량 접수 일자 누락 5. 측정 및 생산 이력누락 6. 불량 식별 후 수량확인 누락 7. 문제가 발생한 위치 / 누구 / 언제 / 무엇 / 어떻게 발생했는지에 대한 정보 누락 8. 통계자료의 부적절한 수집 및 .. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #2 1D(팀 구성) 작성방법 1D 팀 구성 품질부서만으로 구성하는 것이 아닌 연관 부서들이 모여서 팀을 구성한다. 팀 구성시 자주 확인되는 오류사항 - 세부사항 누락, 불량명 오기입, 필수적으로 요구되는 멤버 누락 8D Report 구성요소 - 불량명 불량명의 두가지 구분 1. 고객 불만 사항 서신의 문제 제목(3D 제출시) 2. 협력사 내부 불량 이름(불량제품 접수 후)은 협력사 불량 코드와 동일 -> 데이터 분석 또는 향후 문제이력 관리용이 - 처음 작성일자 고객으로 부터 불량발생 정보 받은 일자 - 수정 일자 8D 업데이트 일자 품질쉐프옥스 님의 영상을 바탕으로 작성되었습니다. https://youtu.be/OjNxEWVb4lE Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #1 8D 란? 8D 왜 배워야하는가? 1. 고객 불만사항 관리의 체계적인 방식 채택 2. 봉쇄 조치의 중요성 3. 고객요구사항 식별 4. 효과적인 근본 원인 분석 5. 개선 조치의 수평 전개 8D 탄생배경 미 국방부에서 1974년 13페이지분량 MIL-STD 1520 부적합 물질에 대한 시정 조치 및 처리 시스템을 발표하면서 만들어졌다. 포드사에서 1987년 자동차 업계에 60페이지 분량의 8D 프로세스를 전파하였다. 8D는 효과적으로 문제를 해결하기 위한 구조화된 접근법입니다. 영구적인 시정 조치는 체계적으로 근본 원인 확인, 적절한 유효성 검사 방법을 사용하여 확인을 기반으로 진행되어야 합니다. 8D 프로세스로 문서화가 되면 향후 문제 에측 및 분석 및 재발 방지가 가능하다. 8D 프로세스? 1D - 팀구성 2D .. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 코어툴 - MSA(측정시스템 분석) 이란? MSA 란? Measurement System Analysis : 측정시스템 분석 -> Data를 측정하는 설비와 사람에 대한 측정 신뢰성 분석 -> Data에 대한 신뢰성을 확보할 수 있다. 1. Gage R&R (Repeatability(반복성) & Reproduciability(재현성)) 반복성 - 1인이 n번 측정하여 개개인의 편차 확인 재현성 - 같은 제품을 n명이 측정하여 같은 결과를 내는지 확인 2. Verification & Calibration (검증 & 교정) 검사 설비에 대한 검증을 통해 발견한 문제(검사장비의 고장 및 오작동 등의 문제)를 교정한다. 검사원의 문제(측정스킬, 감정에 따른 편차 등)를 교정하는 오퍼레이터 캘리브레이션 이란 용어도 존재한다. 품질쉐프옥스님의 영상을 바탕으.. Factory/품질관리 2021. 5. 16.