Factory/품질관리9

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #3 2D(문제 정의) 작성방법 2D 문제 정의 Who / which - 문제의 책임이 있는 담당이나 관련 공정 What - 무슨 불량인지? Where - 어느 공정에서 불량이 발생했고 유출이 되었는지? How many - 얼마나 많은 불랴이 확인되었는지? How much - 불량율은 얼마나 되는지? How big - 불량의 수준은 얼마나 큰지? When - 언제 불량이 발생했는지? 2D에서 자주 확인되는 오류사항 1. 이전 문제에 대한 부적절한 정보 2. 양품 / 불량 사진 누락 3. 양품 / 불량 사진 비교 어려움 4. 고객 불량 접수 일자 누락 5. 측정 및 생산 이력누락 6. 불량 식별 후 수량확인 누락 7. 문제가 발생한 위치 / 누구 / 언제 / 무엇 / 어떻게 발생했는지에 대한 정보 누락 8. 통계자료의 부적절한 수집 및 .. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #2 1D(팀 구성) 작성방법 1D 팀 구성 품질부서만으로 구성하는 것이 아닌 연관 부서들이 모여서 팀을 구성한다. 팀 구성시 자주 확인되는 오류사항 - 세부사항 누락, 불량명 오기입, 필수적으로 요구되는 멤버 누락 8D Report 구성요소 - 불량명 불량명의 두가지 구분 1. 고객 불만 사항 서신의 문제 제목(3D 제출시) 2. 협력사 내부 불량 이름(불량제품 접수 후)은 협력사 불량 코드와 동일 -> 데이터 분석 또는 향후 문제이력 관리용이 - 처음 작성일자 고객으로 부터 불량발생 정보 받은 일자 - 수정 일자 8D 업데이트 일자 품질쉐프옥스 님의 영상을 바탕으로 작성되었습니다. https://youtu.be/OjNxEWVb4lE Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 8D 프로세스 - #1 8D 란? 8D 왜 배워야하는가? 1. 고객 불만사항 관리의 체계적인 방식 채택 2. 봉쇄 조치의 중요성 3. 고객요구사항 식별 4. 효과적인 근본 원인 분석 5. 개선 조치의 수평 전개 8D 탄생배경 미 국방부에서 1974년 13페이지분량 MIL-STD 1520 부적합 물질에 대한 시정 조치 및 처리 시스템을 발표하면서 만들어졌다. 포드사에서 1987년 자동차 업계에 60페이지 분량의 8D 프로세스를 전파하였다. 8D는 효과적으로 문제를 해결하기 위한 구조화된 접근법입니다. 영구적인 시정 조치는 체계적으로 근본 원인 확인, 적절한 유효성 검사 방법을 사용하여 확인을 기반으로 진행되어야 합니다. 8D 프로세스로 문서화가 되면 향후 문제 에측 및 분석 및 재발 방지가 가능하다. 8D 프로세스? 1D - 팀구성 2D .. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 코어툴 - MSA(측정시스템 분석) 이란? MSA 란? Measurement System Analysis : 측정시스템 분석 -> Data를 측정하는 설비와 사람에 대한 측정 신뢰성 분석 -> Data에 대한 신뢰성을 확보할 수 있다. 1. Gage R&R (Repeatability(반복성) & Reproduciability(재현성)) 반복성 - 1인이 n번 측정하여 개개인의 편차 확인 재현성 - 같은 제품을 n명이 측정하여 같은 결과를 내는지 확인 2. Verification & Calibration (검증 & 교정) 검사 설비에 대한 검증을 통해 발견한 문제(검사장비의 고장 및 오작동 등의 문제)를 교정한다. 검사원의 문제(측정스킬, 감정에 따른 편차 등)를 교정하는 오퍼레이터 캘리브레이션 이란 용어도 존재한다. 품질쉐프옥스님의 영상을 바탕으.. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 코어툴 - SPC(통계적 공정관리) 이란? SPC 란? Statistical Process Control = 통계적 공정관리 통계적 + 공정관리 -> Data를 통계적으로 분석하여 사전 품질 Risk 예방 Cpk = 단기 공정능력지수(일반적인 제조업 : 1.33, 자동차업계 : 1.67이상. 높을수록 좋다), 군 내 변동 확인 Ppk = 장기 공정능력지수, 군 간 변동 확인 X-bar = 제품스펙을 기준으로 허용범위 안에서 X방향으로 상한치와 하한치의 선을 긋는다. 이 범위를 그래프가 벗어나면 불량이다. 품질쉐프옥스 님의 영상을 보며 간략하게 작성한 내용입니다. https://youtu.be/V6GxokPA0qA Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 코어툴 - FMEA(고장유형 & 효과적인 분석) 이란? FMEA 란? FM = Failure Mode = 고장유형 EA = Effective Analysis = 효과적인 분석 제품을 개발하는 초기단계에서 기존 양산을 하고 있는 유사한 제품들의 문제점들을 바탕으로 개발하려고 하는 제품에 대한 디자인 또는 공정에 사전 개선계획을 수립하여 문제를 예방하기 위함. FMEA 언제? 설계 개선 관점에서 진행하는 것을 DFMEA = Design FMEA 공정 개선 관점에서 진행하는 것을 PFMEA = Process FMEA 언제? = 개발초기 어디서? = 디자인(R&D)과 공정(생산기술) Reverse FMEA : 최종 개발단계 ~ 양산 단계에서 시행한다. FMEA 처음으로(개발초기) 돌아가서 다시 검토 FMEA 어떻게? 모두 함께(Cross Functional) RPN.. Factory/품질관리 2021. 5. 16.

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  [품질관리] 코어툴 - PPAP(부품 승인 프로세스) 이란? PPAP 정의 제품과 그 제품을 대량으로 생산할 수 있는 공정에 대해서 고객으로부터 승인을 받는 프로세스 Capacity - 얼마나 할 수 있는지(양) Capability - 어느정도 할 수 있는지(공정능력), CPK로 확인 PPAP 사용 예 1. 처음 제품을 개발할 때 2. 양산 시 4M변경이 발생했을 때 PPAP Level 1, 5 - 예외적인 경우에 적용되는 부분으로 Risk가 거의 없는 부분에 대해서 상호 협의를 통해 문서로 승인을 대체하거나 약식으로 처리하는 방식 (현업에서 거의 사용되지 않는 예외적인 상황) PPAP Level 2 - 일반적인 설계변경 / Risk가 작은 공정변경 사항 (4M변경이 생긴경우 사용) PPAP Level 3 - 신규 제품을 개발하여 처음 승인을 받는 경우 PPAP .. Factory/품질관리 2021. 5. 15.

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  [품질관리] 코어툴 - APQP(사전부품 품질계획) 이란? APQP 정의 1. 고객사에서 요청하는 기술적인 기준 및 특별특성에 대한 요구사항이 완벽하게이해된 상태에서 반영되어야한다. 2. 영업, 제품개발, 구매, 생산, 품질 등 Cross Functional Team에 의해서 실행되어져야 한다. APQP 단계(구성) 1. Plan and Define Program : 고객의 기대 및 요구사항을 반영하여 프로젝트에 대한 계획 2. Product Design and Development : 시제품 제작 및 테스트를 통한 디자인 검증 3. Process Design and Development : PFMEA / Control Plan / 표준 수립을 통해 공정 프로세스 셋업 4. Product and Process Validation : Capacity(공정 생산량).. Factory/품질관리 2021. 5. 14.